تولید فولاد از آهن خام

• تولید فولاد از آهن خام :
• آهن خام بدست آمده از کوره بلند محصولی است که دارای ناخالصی های زیادی بوده و به خاطر داشتن کربن زیاد (3 تا 4 درصد) قابلیت شکل پذیری، چکش خواری و جوشکاری ندارد؛ بنابراین لازم است که طی عملیاتی مقدار کربن آنرا کاهش داده و سایر عناصر موجود در آهن خام (گوگرد، فسفر، سیلیسیم و منگنز) را به حد قابل قبولی رساند.
• برای تهیه فولاد از آهن خام سفید، روشهای مختلفی بکار می رود که در تمام آنها سعی بر این است که با سوزاندن و یا خارج کردن عناصر غیر ضروری، فولاد مورد نظر را بدست آورند.
• 1)روش توماس- بسمر:
• کوره توماس به شکل گلابی بوده و به نام کنورتر نیز معروف است. ساختمان خارجی کنورتر از ورق فولادی بوده و پوشش داخلی آن از دلمیت (Dolomit) ساخته می شود. دلمیت ماده ای است نسوز که کربنات های مضاعف کلسیم و منیزیم تشکیل شده است. کنورتر توماس حول محور افقی قابل حرکت بوده و در کف آن سوراخهائی جهت دمیدن هوا به داخل کنورتر وجود دارد.
• روش کار در کنورتر توماس به این ترتیب است که ابتدا آنرا در وضعیت بارگیری قرار داده و داخل آنرا از آهن مذاب تا حد معینی پر کرده و به آن اهک نیز اضافه می کنند. سپس کنورتر را به وضع عمودی در آورده ورد ضمن این حرکت عمل دمیدن هوا با فشاری معادل 2 بار به داخل آن شروع می گردد.
• عبور هوا که دارای اکسیژن می با شد، باعث اکسیداسیون ( سوختن) کربنف سیلیسیم و منگنز می گردد. در این حالت اکسیدهای سیلیسیم و منیزیم بسمت بالای مواد مذاب هدایت شده واکسیدهای کربن بصورت گاز از آن خارج می شوند. آهکی که در هنگام بارگیری به آهن خام مذاب اضافه شده بود باعث جذب اکسید فسفر شده و آنرا در سطحمذاب بصورت سرباره نگه می دارد.
• دمیدن هوا از 15 تا 20 دقیقه ادامه داشته و این عمل باعث می شود که در هنگام اکسیده شدن عناصر اضافی ، درحه حرارت آهن خام مذاب از 1300 درجه به 1600 درخه سانتیگراد افزایش پیدا کند.
• از سزباره کنورتر توماس بخاطر داشتن فسفر زیاد، برای تهیه کود شیمیائی استفاده می کنند.
• فولادی که ازاین کوره بدست می آید بنام فولاد توماس معرف بوده و دارای 05/0 تا 5/0 درصد کربن می باشد. این فولاد قابلیت آهنگری و جوشکاری خوبی داشته و از آن برای تهیه انواع پروفیلها، میله ها، ورقها، نبشی ها، تیر آهن و غیره استفاده می کنند.
• چون پوشش کنورتر توماسخاصیت قلیائی دارد، لذا بایستی از این کنورتر برایتازه کردن آهن های خامی استفاده کرد که خاصیت قلیائی(فسفر و گوگرد زیاد، سیلیسیم کم) دارند. باری تازه کردن آهن های خامی که خاصیت اسیدی (فسفر وگوگرد کم، سیلیسیم زیاد) داشته باشند از کوره بسمر استفاده می شود که کاملا مشابه کوره توماس بوده و فرق آن در جنس پوشش عایق آن می باشد که از آجر نسوز سیلکات تشکیل شده است.
• از آنجائی که در کنورتر توماس و یا بسمر عمل تازه کردن به کمک دمیدن هوا انجام می گیرد ، بخشی از ازت موجود در هوا جذب فولاد شده و این خود یکی از معایب فولادهائی را تشکیل می دهد که با این روشها تهیه می گردند.
•  
•  
• 2) روش LD :
• از آنجائی که وجود ازت در فولادهای کم کربن باعث افزایش شکنندگی آنها در هنگام تغییر فرمدر حالت سرد می شود، لذا در این روشها ی جدید تهیه فولاد، که روش LD یکی از اقتصادی ترین آنها می باشد، بجای هوا که در حدود (    ) آن از ازت تشکیل داده است ،از اکسیژن خالص استفاده می نمایند.
• در این روش بر عکس کنورتر به ترتیب است که ابتدا آنه را در وضع بارگیری قرار داده و آهن خام مذاب، آهک و قراضه آهن ( در حدود 30 درصد) را بداخل آن می ریزند. سپس آنرا بحالت عمودی برگردانده و به سطح آن اکسیژن خالص می دمند. استفاده از اکسیژن باعث سوختن سریع مواد اضافی و کربن شده و درجه حرارت بالاست که نه تنها استفاده از آهن قراضه را امکان پذیرمی سازد، بلکه بعنوان سرد کننده برای جلوگیری از سوختن مذاب استفاده از آنرا الزامی می نماید. عمل تازه کردن اکسیژن نیاز دارد. پس از عمل تازه کردن و نمونه برداری و همچنین اطمینان از درصد عناصر مورد لزوم در مذاب، کنورتر را بحالتی در می آورند که بتوان بسهولت سرباره را تخلیه نمود. پس از این مرحله عمل تخلیه فولاد مذاب با چرخش کنورتر در جهت مقابل انجام شده و برای این منظور سوراخ موریی بالای بدنه آن تعبیه شد
• فولادی که با این روش تهیه می شود مرغوب تر بوده و بدون ازت می باشد.
• کارخانه ذوب آهن اصفهان دارای دو دستگاه کنورتر LD هر یک به ظرفیت 80 تن می باشد.
• 3) روش زیمنس – مارتین :
• مارتین برای تولید حرارت، از گاز و هوای گرمی که از گرم کنها عبور داده می شوند، استفاده می نمایند. معمولا هر کوره دو سری گرم کن می باشد که در سری آنها یک گرم کن بزرگتر برای گرم کردن هوا و یک گرم کن کوچکتر برای گرم کردن گاز سوختنی وجود دارد. استفاده از گرم کنها به تناوب انجام می گیرد. کف کوره را با فرم قوس دار ساخته وبرای خروج راحت تر فولاد مذاب آن را زا یک طرف شیبدار انتخاب می کنند.
• احتراق گاز و هوا گرم و همچنین سوختن مواد اضافی و کربن، باعث می شود که درجه حرارت کوره تا 2000 درجه سانتیگراد بالا رفته و تولید فولادهای کربنی و فولادهای آلیاژی را امکان پذیر سازد.
• عمل تازه کردن در این کوره ها برحسب ظرفیت از 6 تا 10 ساعت ادامه دارد. مزیت عمده این روش در استفاده زیاد از آهن قراضه می باشد.
• پوشش داخلی نسوز این کوره ها نیز مانند کنورترها برحسب نوع مواد مذاب ممکن است که اسیدی و یا قلیائی انتخاب شود.
• فولادی که از این روش بدست می آید فولاد زیمنس مارتین (SM) نام دارد. با روش زیمنس مارتین می توان فولادهای غیر آلیاژی ویا آلیاژی تهیه نمود. برای تهیه فولادهای آلیاژی می توان عناصری مانند کرم، نیکل، وانادیم را در کوره زیمنس- مارتین قابلیت چکش خوار و جوشکاری داشته و چنانچه مقدار کربن آنها بیشتر از 5/0 درصد باشد قابلیت آبکاری و بهسازی نیز دارند.
• 4) کوره قوس الکتریکی :
• کوره های قوس الکتریکی مدرن معمولا با جریان برق سه فاز کار کرده و دارای سه الکترود گرافیتی  می باشند که اثر عبور جریان برق از الکترودها ( از طریق موادی که در کوره ریخته می شوند) تشکیل قوس الکتریکی و ایجاد درجه حرارتی تا 3500 درجه سانتیگراد را امکان پذیر می نمایند. بدلیل این درجه حرارت است که می توان در آنها حتی فلزات دیرگدازی مانند ولفرام، تانتال و مولیبدن را ذوب و با فولاد آلیاژ نموده و از این طریق فولادهای آلیاژی بسیار مرغوب که بنام فولادهای نجیب نیز معروفند، بدست آورد.
•         بار این کوره ها را از
• فولادهای تازه شده (توما س-
• بسمر،LD و زیمنس- مارتین)
• انتخاب کرده و به همراه آن
• میتوان آهن قراضه نیزدرکوره
• ریخت.دراینجا نیزبرای تصفیه
• و جذب ناخالصی ها و تشکیل
• سرباره از آهک استفاده میشود.
• از محصولات این کوره می توان فولادهای مقاوم در مقابل حرارت، خورندگی و همچنین فولاد های فنر با استحکام زیاد را نام برد. امروزهتقریبا تمام فولادهای ابزارسازی آلیاژی را با این روش تولید می کنند.
• تاثیر عناصر در فولادها:
• عناصری که بهمراه آهن در فولادهای آلیاژی و یا غیر آلیاژی وجود دارند شامل دو گروه فلزات و یا غیر فلزات بوده و می توانند برحسب مورد استفاده روی خواص فولادها اثرات مطلوب یا نامطلوب داشته باشند.
• در جدول شماره 4 تاثیر مهمترین عناصری که معمولا همراه این گونه فولادها وجود دارند توضیح داده شده است.
•                                    فرم دادن فولادها و چدن ها
• چدن ها و فولادها را پس از خروج از کوره مربوطه ، فرم داده ویا بصورت نیمه ساخته به بازارعرضه می کنند
• عملیاتی که برای این منظور انجام می گیرند بستگی به خصوصیات و یا انتظاراتی دارند که بایستی این گونه قطعات در صنعت بر آورده نمایند.
• فرم دادن چدن ها :
• چدنها را بدلیل خصوصیاتی که دارند (قابلیت ریخته گری خوب و چکش کاری بد) با روش ریخته گری فرم می دهند.
• روشهائی که برای ریخته گری وجود دارند بسیار متنوع بوده ولی ریخته گری در قالب های ماسه ای هنوز هم بیشتر کاربرد را دارد. در این روش ابتدا مدلی از چوب ،فلز و یا مواد دیگر ساخته و آنرا در داخل ماسه ریخته گری ، قالب گیری می نمایند. قالب گیری قطعات کوچک را در داخل جعبه بنام درجه انجام داده و قطعات بزرگ در زمین قالب گیری می نمایند. بعد از تهیه قالب، چدن مذاب را از طریق راه گاه به داخل آن ریخته و پس از سرد شدنف قطعه مورد نظر را بدست می آورند
• اندازه های مدل بایستسی به اندازه انقباضی که فلز در هنگام سرد شدن پیدا می کند (در چدن خاکستری1%) بزرگتر از قطعه سرد شده در نظر گرفته شود. برای ایجاد فضای داخلی در قسمتهائی از قطعه مورد نظر، می توان از قطعاتی بنام ماهیچه که خود نیز از نوعی ماسه به نام ماسه ماهیچه ساخته می شود؛ استفاده نمود. در این موارد بایستی در روی مدل زائده ای برای تکیه گاه ماهیچه در نظر گرفت.
• فرم دادن فولادها:
• فولادها را پس از تهیه،ریخته گری کرده و یا درکارگاه های نورد به فرمهای مختلفی در می آورند.فولادهائی که بطریقۀ ریخته گری فرم داده می شوند بنام فولاد ریخته معروف بوده و چنانچه با روش نوردکاری فرم داده شوند بنام نیمه ساخته ها شهرت دارند.
• 1)فولاد ریخته(GS):
• قطعاتی از ماشینهاو وسایل صنعتی ای که دارای فرم پیچیده ای بوده و نیروهای گوناگون وزیادی را تحمل کنند،از فولاد با روش ریخته گری تهیه می گردند.ریخته گری فولادها نیز مشابه چدنها می باشد با این تفاوت که اگر از روش ریخته گری در ماسه استفاده کنند بایستی ماسهای بکاررود که دیرگدازتر باشد زیرا نقطه ذوب فولاد(1300تا1400درجه سانتی گراد)، بیشتر از چدن می باشد. ازتفاوتهای دیگری که می توان نام برد انقباض زیادتر(2درصد)آن نسبت به چدن می باشد که باعث ایجاد تنش های داخلی زیاد،در قطعه ریخته شده به هنگام سرد شدن می گردد.قطعات ریخته شده از فولاد ریخته را بایستی پس از خروج از قالب تا حدود 900درجه سانتی گراد حرارت داد تا تنش های داخلی آنها از بین برود. حال اگر قطعه گرم شده را با سرعت تا 700درجه سانتی گراد و سپس به آرامی سرد کنند،باعث می گردد که علاوه بر از بین رفتن تنش های داخلی، قطعه ریزدانه شده و استحکام آن نیز افزایش پیدا کند.فولاد ریخته که تا 0/2 درصد کربن داشته باشد ، قابل آبکاری سطحی بوده و تا این عمل می تواند سختی و مقاومت سطح آنرا در مقابل سائیدگی افزایش داد.
• از این روش برای تهیه قطعاتی مانند اسکلت توربین ها، چرخ توربین های آبی،بدنه پرسها، چرخ دنده ها، اهرمها و محفظه های جدار نازکی که از چدن قابل ریخته گری نیستند،استفاده می کنند.
• 2)فولاد های نیمه ساخته:
• پروفیلها، ورقها، میله ها، نبشی ها و شمش هائی از این نوع را در صنعت نیمه ساخته گویند.برای تهیه نیمه ساخته ها  روشهای گوناگونی مانند نوردکاری، پرس کردن،کشیدن و آهنگری وجود دارد.در کلیه این روشها بایستی ابتدا فولاد مذاب را بصورت بلوکهائی درآورد تا عملیات بعدی روی آنها امکان پذیر باشد. برای این منظور از این دو روش استفاده می کنند.
• الف- تهیه بلوک در قالب: در این روش ابتدا فولاد مذاب را در ضروف مخصوصی به نام پائیل ریخته و سپس آنرا در داخل قالب ها ئی بنام کوکیل می ریزند.در هنگام حمل فلز مذاب با پاتیل در بازو همچنین در موقع ریختن درکوکیل،فلز مذاب با اکسیژن،ازت و رطوبت هوا تماس داشته و بخشی از این عناصر را بخورد جذب می کند.این گازها وگازی که درترکیب اکسیژن با کربن موجود درفولاد بصورت  COوCO2  متصاعد می گردند، باعث میشود که در هنگام خروج،فولاد ریخته شده را به قل قل واداشته و عمل سرد شدن ناآرام انجام شود؛و علاوه بر آن مک ها ئی در داخل بلوک سرد شده باقی می گذارند. اگر به فولاد مذاب قبل از ریختن در کوکیل عناصری مانند آلومینیم و سیلسیم اضافهشود، از تشکیل گازها جاوگیری کرده و باعث می شود که فولاد بطور آرام منجمد شود. وجود آلومینیم و سیلسیم از جدا شدن عناصر موجود در فولاد مانند گوگرد، فسفر،کربن و همچنین کشیده شدن آنها به مرکز بلوک جاوگیری می نماید.
• از روشهای دیگری که برای جلوگیری از تشکیل مکهای داخل بلوک سرد شده،بکار می روند می توان روش ریخته گری در خلاء را نام برد.
•  
• بلوکها ئی که به این ترتیب تهیه می شوند در هر حال دارای فرورفتگی در بالا وهمچنین فضای خالی در وسط قسمت فوقانی بوده و بهمین دلیل بایستی به اندازه 20 درصد از بالای بلوک را قطع کرده و سپس باقیمانده آنرا برای عملیات بعدی حمل نمود. تهیه بلوک با این روش بعلت سرعت عمل کم، ریخت وریز زیاد و همچنین نیاز به افراد بیشتر مقرون به صرفه نبوده و امروزه در کارخانجات از روش دیگری به نام روش ریخته گری مداوم، برای تهیه بلوک استفاده می نمایند.
• ب) تهیه بلوک با روش ریخته گری مداوم؛ در این روش نیز فلز مذاب را بوسیله پاتیلهائی به محل دستگاه حمل مینمایند. فولادمذاب ابتدا به داخل ظرف تقسیم کننده ای ریخته شده وسپس وارد ظروفی بنام منجمد کننده میشود، که درابتدای خطوط تولید بلوک قراردارند. این ظروف را از جنس مس ساخته و بوسیله آب دائما خنک می کنند.
• در ابتدای عملیات، سوراخ ته منجمد کننده را که ممکن است بهفرم های گرد، مربع و یا مستطیل باشد، بوسیله یک توپی مسدود می کنند تا فلز مذاب، منجمد گردد. در تمام مدت که فلز مذاب به داخل آن جریان دارد و در تمام طول عملیات، این منجمد کننده ها بطور ارتعاش بسمت بالا و پائین حرکت داده می شوند تا مانع چسبیدن فلز در حات انمجاد،به جداره ظرف گردند. پس از آنکه فلز
• مذاب در قسمت پائین منجمد کننده بحالت انجماد در آمد
• توپی را خارج کرده و فلزمنجمد شده،تحت تاثیرنیروی
• وزن خود،بسمت نوردهائی که درزیرآن قرارگرفته اند
• هدایت شده وبوسیله آنها بسمت پائین کشیده می شود.در
•  این حال ازبالا بطورمداوم فولاد مذاب اضافه می گردد
• درمسیرنوردها کولرهائی وجود دارندکه فلزمنجمد شده
• را خنک تر می کنند.
• پس از این مرحله وفرم گرفتن فولاد، قطع کنندها قرار
• دارند که ممکن است بصورت قیچی بوده و ای با گاز
• اکسی استیلن عمل برش را انجام دهند.
• حال می توان بلوکهای بریده شده را که برحسب مورد
• استفاده 100 تا 50000 کیلو گرم وزن داشته و هنوز
• از درجه حرارت مطلوبی برخوردارند برای عملیات
• بعدی هدایت نمود.
• استفاده از این روش ، تهیه بلوک را اقتصادی کرده و
• ضمن داشتن سرعت عمل کافی گرم کردن مجدد بلوک
• را که در روش قبلی لازم بود،غیر ضروری می نماید.
• بلوکهائی که با این روش تهیه می شوند دارای مرغوبت
• خوبی بوده و کریستال های آنها یکنواخت تر می باشند.
• ازمحاسن دیگراین روش نداشتن دورریز وخودکار بودن
•  سیستم آن می باشد.درکارخانه ذوب آهن اصفهان برای
• تهیه بلوک از این روش استفاده می گردد.
• تهیه نیمه ساخته ها:
• چنانچه گفته شد برای تهیه نیمه ساخته های فولادی که در حدود 97 درصد محصولات فولادی را تشکیل می دهند از روشهای مختلفی مانن نوردکاری، کشیدن، پرس کردن و غیره استفاده می کنند که در زیر بشرح آهنا می پردازیم.
• 1)نورد کاری:
• تغییر شکل دادن در اثر عبور از بین دو استوانه
• (نورد) گردان را نوردکاری گویند. در اثر نیروئی
• که از طرف نوردها برای تغییر فرم فولاد اعمال
• می شود ، کریستالها به یکدیگرنزدیک شده و این
• عمل باعث افزایش استحکام فلز می گردد.
• نوردکاری ممکن است که بصورت گرم (800 تا
• 1250 درجه سانتیگراد) ویا در حالت سرد انجام
• گیرد. نوردکاری در حالت گرم باعث افزایش استحکات، سمجی و قابلیت انبساط فولاد شده و چنانچه در حالت سرد انجام گیرد، سختی و شکنندگی را افزایش داده و قابلیت انبساط آنرا کم می نماید.
• نوردها ممکن است که دارای دو، سه و چهار استوانه باشند. نوردهائی که دارای دو استوانه می باشند یکطرفه و یا دو طرفه کار می کنند. بدین معنی که در نوع یکطرفه آنها فولاد فقط از یک سمت به سمت دیگر از بین نوردها حرکت کرده و جهت گردش آنها همیشه ثابت می باشد. و چنانچه بخواهند قطعه را دوباره از بین آنها عبور دهند بایستی آنرا دوباره بجای اول برگردانند.
• در نوردکاری قطعات بزرگ و سنگین از نوع دوطرفه استفاده می کنند. روش کار این نوردها بدین ترتیب است که فولاد پس از عبور از بین نوردها، در جهت عکس حرکت کرده و همزمان با آن جهت دوران نوردها نیز عوض می گردند.
• در نوردهائی که دارای سه استوانه می باشند، قطعه مورد نظر پس از عبور از بین دو غلطکپائینی از غلطکهای بالائی که دارای فاصله کمتری می باشند، در جهت عکس عبور می نمایند. این نوردها مانند نوردهای دوتائی دو طرفه عمل می کنند؛ با این تفاوت که نیاز به تعویض جهت گردش آنها وجود ندارد.
• در نوردکاری، تجربه ثابت کرده است که فشارمساوی،استوانه های کم قطر،راحت تررا تغییرشکل پیدا می کنند. برای جلوگیری از این عیب در بالا وپائین آنها استوانه های دیگر با قطر بزرگتر سوار می کنند که آنها را نوردهای محافظ نامند.
• در نوردکاری بایستی ابتدا بلوکهائی را که از قابها و یا ماشینهای ریخته گری مداوم بدست می آیند، آماده نموده و سپس به کارگاههای نوردکاری اولیه برای تامین اندازه های کوچکتر، برش و توزین، زدایش زنگ و پوسته های سطح بلوک ها، می شود.
• بلوک ها را پس از آماده کردن به محل نوردکاری نهائی حمل می کنند؛ که برحسب نوع تولید، ممکن است که با وجود تشابه در ساختمان کلی، فرم نوردهای آنه باهم متفاوت باشند.
• الف) نوردکاری تسمه ها، شمش های فرم دارو میله ها:
• بدبهی است که فرم ایجاد شده در نیمه ساخته ها بستگی به فرم
• سطح تماس آنها با نورد خواهد داشت. فرعی که درروی نورد
• ایجاد می کنند بنام کالیبرمعروف بوده و به دو نوع کالیبر بازو
•  بسته تقسیم می شود.
• کالیبرباز به فرعی ازنوردها گویند که با ازدیاد فاصله نوردها،
•  فلز از کنارشیارهای فرم دار بیرون بزند؛ ودرغیر اینصورت
• آنرا کالیبر بسته گویند.
• بدیهی است که برای تهیه نیمه ساخته ها، نمی توان با یک مرحله،
• بلوک را به شکل و اندازه مورد نظر در آورد؛ بنابر این بایستی عمل نوردکاری در طی مراحل مختلفی انجام گرفته انجام گرفته و هر بار که از هر مرحله خارج می شود به فرم مورد نظر نزدیکتر گردد. شکل زیر مراحل مختلف تهیه ناودانی از یک بلوک را،با روش نوردکاری نشان می دهد.
• با این روش می توان مفتولهائی تا قطر 5 میلیمتر را تولید نمود و چنانچه مفتولهائی با قطر کمتر مورد نیاز باشند، بایستی آنرا با روش کشیدن به اندازه مورد نظر در آورد.
• ب)نوردکاری ورقها :
• ورقها را در سه گروه خشن، متوسط و ظریف که بضخامت آنها بستگی دارد، تولید می کنند. ضخامت ورقها خشن بیشتر از 75/4 میلیمتر، ورقهای متوسط از 3 تا 75/4 و ورقهای ظریف کمتر از 3 میلیمتر می شوند.
• روش تولید ورقهای ظریف باین ترتیب است که ابتدا بلوکهای آماده شده برای نورد را که داری ضخامتی برابر 100 تا 250 میلیمتر و طول 6 متر می باشد به داخل کوره ای هدایت می کنند. در این کوره بلوکها تا درجه حرارت نوردکاری (1200 تا 1250 درجه سانتیگراد) گرم شضده و از کوره خارج می شوند. پس ازب آن وارد یک دستگاه نورد اکسید شکن می شوند تا پوسته و قشر اکسید روی آنها بر طرف شود پس از عملیات فوق، بلوک وارد نوردهای مقدماتی شده و طی این مراحل ضخامت آن به 20 میلیمت می رسد.
• قبل از ورود ورق به خط نهائی، ناهمواریهای کنار آن بکمک قیچی مخصوصی بریده شده و بوسیله پاشیدن آب با فشار زیاد، اکسیدهای آن بر طرف می گردد و بالاخره ورق وارد خط نهائی شده و پس از نورد در این خط، ضخامت آن به 6/1 میلیمتر می رسد. در این مرحله ورق قرقره های فولادی پیچیده شده و یا با وسایل برش به اندازه های دلخواه بریده می شود طول این خط تولید در حدود 600 متر می باشد.
• ورقهائی را بایستی دارای سطح صاف و شفافی باشند، لازم است پس از طی مراحل فوق ، عملیات تکمیلی روی آنها انجام گیرد. برای این منظور ابتدا سطح ورق را بوسیله جوهرنمک و یا اسید سولفوریک رقیق کاملا تمیز نموده و سپس از ضخامت ورق در حدود 1/0 میلیمتر کاسته می گردد.
• ج) نوردکاری پروفیلها از نوار ورق :
• در اسکلتهای فلزی معمولا از شمش هائی استفاده می کنند که از ورق ساخته شده و بر حسب نیاز دارای فرمهای مختلفی می باشند. اینگونه پروفیلها را می توان با روش نوردکاری تولید کرد.
•  
•                                     علی اصغر سرابیان مقدم -مربی جوشکاری مرکز 14قوچان
•                                                 پایه سوم جوشکاری کارودانش هنرستان خوارزمی