آزمون جوشکاری

  ) آزمون پایان جوشکاری برق(

1 –  دلیل ترک خوردن گرده جوش چیست ؟ 

الف )

کم بودن آمپر

ب )

سرد کردن ناگهانی

ج )

مرغوب نبودن الکترود

د )

زیاد بودن آمپر

2 – برای ایجاد قوس در هنگام جوشکاری ، فاصله سر الکترود تا قطعه کار چند اینچ است ؟

الف )

ب )

ج )

د )

3 – جوشکاری با جریان مستقیم به کدام صورت انجام می گیرد ؟

الف )

با قطب متناوب

ب )

با قطب معکوس

ج )

با قطب مستقیم

د )

با مستقیم و معکوس

4 – الکترودها از لحاظ مغزی ( فلز الکترود ) به کدام دسته تقسیم می شوند ؟

الف )	فولاد نرم-پر کربن-آلیاژها و فولاد سخت	ب )	کم کربن-بی کربن-پرکربن و فلزات رنگی
ج )	فولاد نرم-پرکربن-آلیاژهای فولاد-چدن-نیکل-فلزات رنگی	د )	قلیایی-رنگی-اسیدی بازی-روتیلی

5 – گروههای اصلی الکترود از نظر پوشش شیمیایی کدامند ؟

الف )	اسیدی – بازی – قلیایی - رنگی	ب )	اسیدی – بازی – روتیلی – سلولزی
ج )	اسیدی – روتیلی – بازی – سلولزی	د )	قلیایی – رنگی – اسیدی بازی – روتیلی

6 – به ازای هر  قطر الکترود ، از چند آمپر باید استفاده کرد ؟

الف )

20 تا 25 آمپر

ب )

30 تا 35 آمپر

ج )

25 تا 30 آمپر

د )

35 تا 40 آمپر

7 – در جوشکاری با قطب مستقیم انبر الکترود به کدام قطب متصل می گردد ؟

الف )

قطب مثبت

ب )

قطب منفی

ج )

قطب آزاد

د )

قطب معکوس

8 – انواع حالات جوشکاری کدامند ؟

الف )	مورب – مایل از بالا به پایین – سطحی	ب )	افقی – سطحی – مورب
ج )	افقی – قائم – سطحی – سر بالا	د )	سر بالا – افقی – سطحی – مورب

9 – انواع کابل جوشکاری کدامند ؟

الف )	نرم – بسیار نرم	ب )	سخت – نرم – متوسط
ج )	نرم – سخت – بسیار سخت	د )	نرم – بسیار نرم - متوسط

10 – در چه مواقعی قطعه کار را لب روی هم جوشکاری می نماییم ؟

الف )	اگر تحت تاثیر نیروی خمشی قرار گیرد	ب )	اگر تحت تاثیر نیروی پیچشی قرار گیرد
ج )	اگر تحت تاثیر نیروی محوری قرار گیرد	د )	اگر تحت تاثیر نیروی مرکزی قرار گیرد

11 – در انتخاب الکترود کدامیک از عوامل زیر باید در نظر گرفته شود ؟

الف )	ترکیبات مغزی فلزی الکترود	ب )	نوع جریان برق
ج )	ضخامت و جنس قطعه کار	د )	همه موارد

12 – در جریان DCRP انبر الکترود گیر چه وضعیتی دارد ؟

الف )	به قطب منفی دستگاه متصل است	ب )	به قطب مثبت دستگاه متصل است
ج )	هم به قطب منفی و هم به قطب مثبت متصل است	د )	باید محکم و با کابل شوی مخصوص متصل شود

13 – مقدار آمپر به ازاء هر میلیمتر قطر الکترود حدودا چقدر است ؟

الف )

30 تا 40 آمپر

ب )

50 تا 80 آمپر

ج )

100 تا 150 آمپر

د )

60 آمپر

14 – جرقه های بیش از حد در هنگام جوشکاری به چه علت است ؟

الف )

طول قوس بلند

ب )

شدت جریان زیاد

ج )

الکترود مرطوب

د )

همه موارد

15 – DCSP چه نوع جریانی است ؟

الف )

قطب مستقیم

ب )

جریان مستقیم

ج )

قطب معکوس

د )

جریان متناوب

16 – علامت E6010 نشاندهنده چه نوع الکترودی است ؟

الف )

سلولزی

ب )

قلیایی

ج )

روتیلی

د )

اسیدی

17 – منظور از طول قوس الکتریکی چیست ؟

الف )	فاصله درز جوش را گویند	ب )	فاصله نوک الکترود تا قطعه کار را گویند
ج )	فاصله الکترود تا انبر جوشکاری را گویند	د )	طول ساق جوش را گویند

18 – وظیفه اصلی دستگاه جوشکاری کدامست ؟

الف )	افزایش آمپر – افزایش ولتاژ	ب )	افزایش آمپر – کاهش ولتاژ
ج )	کاهش آمپر – افزایش ولتاژ	د )	کاهش آمپر – کاهش ولتاژ

19 – نوع جریان تولیدی ترانسفورماتور کدامست ؟

الف )

DC

ب )

AC

ج )

معکوس

د )

مستقیم

جوشکاری

مقدمه
با نگاهی به پیرامونمان و سازه‌های موجود دراطرافمان، پی به وجود ماده‌ای به نام فولاد که کاربرد گسترده‌ای درانواع سازه‌ها دارد می‌بریم و از آنجا که این ماده به واسطه نورد و جوش قابل تبدیل به سازه‌های مختلف می‌گردد بایستی استحکام وتافنس و مقاومت و خوردگی و خستگی لازم را داشته باشد. وعلاوه براین، این ماده باید جوش پذیری خوبی (Good Weldability) نیز داشته باشد.
معنی جوش پذیری خوب چیست؟

بعضی‌ها معتقدند که همه فلزات و آلیاژها قابلیت جوشکاری را دارند که واقعیت خلاف آن است، متریال هایی از جوش پذیری خوبی برخوردارند که بتوانیم درعمل آنها را به طورساده و مطمئن در مقیاس کارگاهی جوشکاری نمائیم. و از آنجا که در صنعت امکان ساخت سازه‌ها به طورکامل وجود ندارد لذا سازه‌های بزرگ به اجزای کوچکتری تقسیم می‌شوند که در کارگاه‌های متعدد ساخته شده و سپس برروی یکدیگر نصب و مونتاژ می‌شوند. دراتصال دادن این اجزاء برای دستیابی به اجزای بزرگ تر، روشهای زیر به کار می‌رود

 اتصال به روشهای مکانیکی: استفاده از پیچ و مهره و میخ و گیره و خارو کشو  (1

اتصال به روشهای متالوژیکی

بهره گیری از عملیات جوشکاری (Welding)، لحیم کاری سخت (Brazing) 2) نقطه ذوب فلزپرکننده زیر فلزپایه، لحیم کاری نرم (Soldering) فلزپرکننده نقطه ذوب زیر
oc400 دارا می‌باشد).
 الحاق قطعات به روشهای شیمیایی با استفاده ازچسب‌های معدنی و آلی و غیره (3.

بعضی اوقات اتصال فلزات و آلیاژهای مختلف را از نظر بعد زمان به صورت زیر تقسیم بندی می‌کنند:
۱- اتصال موقت (پیچ و مهره و خارو کشو و غیره)
۲- اتصال نیمه وقت (استفاده از پرچها و لحیم کاری نرم (soldering) واستفاده از بعضی چسب های)
۳- اتصال دائم، فرآیند جوشکاری و لحیم کاری سخت و استفاده از چسب‌های معدنی و آلی
نکته: اتصال موقت بیشتربدین منظور می‌باشد که قطعات قابلیت دمونتاژو مونتاژ را داشته باشد.

جوش ایده آل به جوشی گفته می‌شود که نتوان آن موضع را از محل‌های دیگرفلزات کیفیت جوش را بالا برده تا اینکه برآورد نیازهای صنعتی و تحمل تنش‌ها و بارهای تحمیلی را بنماید.
عوامل مؤثربرکیفیت جوش
۱- نوع فلزات و آلیاژها
۲- روش جوشکاری
۳- مواد معرفی (Filler Metal)

۴- تکنیک عملیات جوشکاری
۵- نوع اتصال (Joint Design)
6- پارامترهای جوشکاری و عوامل جنبی دیگر

جوش پذیری خوب به عوامل زیر بستگی دارد:
۱- نوع فرآیند جوشکاری (Type of welding process)
2- محیط (Environment)
3- ترکیب شیمیایی آلیاژ(Allay Composition)
4- طراحی اتصال و اندازه آن (Joint design and size)

تقسیم بندی روشهای جوشکاری
روشهای جوشکاری برحسب منبع حرارتی و نحوه حفاظت محل جوش از اتمسفر محیط و نوع الکترود (مصرفی و غیر مصرفی) روشهای جوشکاری به هفت گروه تقسیم می‌شوند.
روشهای جوشکاری:
۱- جوشکاری درحالت جامد (sold state welding)
ـ جوشکاری اصطکاکی (friction welding)
ـ جوشکاری آهنگری (forge welding)
ـ جوشکاری انفجاری (explosine welding)

ـ جوشکاری دیفوزیونی (diffousion welding)
ـ جوشکاری فشاری (pressure welding)
2- جوشکاری حرارتی – شیمیایی (therma chrmical welding) در این گروه منبع حرارتی به طریق شیمیایی حاصل می‌شود یعنی اینکه حرارت مورد نیاز از طریق ترکیب اکسیژن با یک ماده شیمیایی حاصل می‌شود مثل جوشکاری با کاربید و…. و در عمل دراین روش حرارتی معادل oc 2480 تولید می‌شود.
۳- جوشکاری مقاومتی (Resistance welding): دراین گروه از روشهای جوشکاری از مقاومت الکتریکی جهت عملیات جوشکاری استفاده می‌شود.
مانند:
ـ جوشکاری نقطه‌ای (spot re Resistance welding)

ـ جوشکاری درزی (seam Resistance welding)
ـ جوشکاری با سرباره الکتریکی (electroslay welding)
ـ جوشکاری سربه سر با تخلیه جرقه الکتریکی (flash welding)

۴- جوشکاری به کمک قوس الکتریکی بدون اعمال پوشش محافظ روی الکترود یا حوضچه محافظ جوش مثل (carbon Arc welding) وجوشکاری زائده‌ای یا گل میخی (Bare wine stud welding)
5- جوشکاری به کمک قوس الکتریکی درزیرلایه سرباره و یا جوشکاری زیرپودری (Sabmerage Arc welding) و جوشکاری با الکترود روپوشدار (manual Arc welding)
6- جوشکاری به کمک قوس الکتریکی توسط گاز خنثی یا محافظ مانند جوشکاری با الکترود تنگستن درزیراتمسفرآرگون (tungsten luert GasTIG) که الکترود مصرفی نیست و یا جوشکاری با الکترود فلزی مصرفی تحت گاز خنثی (metal Inert GasMIG) که گاز خنثی حتی co2 می‌تواند باشد.
۷- جوشکاری به کمک انرژی تشعشعی

این گروه شامل جوشکاری با پرتوالکترونی (Electeron Beam welding) ویا جوشکاری با رزفانس الکترومگنتیت (Laser Beam welding) که براحتی با سرعتی حداقل ۶ برابر جوشکاری معمولی می‌توان با ضخامت‌های ۲۰mm فولاد و ۱۰mm آلومینیوم را بدون نیاز به اتمسفرخنثی و بدون تغییر درسختی و بوجود آمدن HAZ جوشکاری نمود.
اثرهای حرارتی (Thermal Effects)
جوشکاری بدون اعمال حرارت معمولاً مقدورنمی باشد واین گرمایش تأثیرات زیادی بر کیفیت جوش دارد.
کیفیت منطقه جوشکاری شده به عوامل زیر بستگی دارد:

۱- نحوه نفوذ حرارت Thermal diffusivity
2- میزان حرارت تلف شده Heat lost
3- ضریب انتقال حرارت Thermal conductivity cocfficient
4- شدت انرژی اعمالی Energy intensity
5- ضریب حرارتی Termal capacity

اثرهای حرارت فروکش (Heat sink Effects)
قطعات ضخیم قابلیت جذب حرارتی بیشتری نسبت به قطعات نازک دارند ولی افت حرارت درهرگرم از مذاب ریخته شده در حوضچه بیشتر است. از این رو امکان ترک خوردن قطعات ضخیم حین جوشکاری به علت بوجود آمدن فازهای ترد مثل مارتزیت بیشتر می‌باشد بخصوص در پاس اول جوشکاری اثرهای حرارت فروکش در موارد زیر بیشتر جلب نظر می‌کند:
۱- درجوشکاری دوقطعه با ضخامت‌های متفاوت حوضچه جوش به طرف قطعه نازک تر متمایل می‌شود.
۲- درجوشکاری دوقطعه با جنس‌های متفاوت ولی با ضخامت، حوضچه جوش بطرف قطعه‌ای که ضریب انتقال حرارتی کمتری دارد متمایل می‌شود. بنابراین جوشکاری قطعات ضخیم به نازک ویا با ضریب انتقال حرارتی متفاوت، می‌تواند در حالت‌های خاص سبب ذوب ناقص در یک طرف (Incomplete Fusion) ودر طرف دیگر پیشروی بیش از حد حوضچه جوش را به همراه داشته باشد.
برای جلوگیری از چنین مشکلی می‌توان تدابیر زیر را اتخاذ نمود:
۱- پیشگیری قطعه‌ای که حرارت فروکش زیادی دارد.

۲- کاهش ضخامت قطعه ضخیم‌تر به گونه‌ای که بتوان حرارت فروکش آن را پایین آورد.
۳- استفاده از برد درطرف قطعه نازک تر به گونه‌ای که حرارت فروکش قطعه نازک افزون گردد.دراین حالت میزان حرارت داده شده به جوش راباید افزایش داد.
۴- تغییر زاویه قوس یا Torch به طوری که بیشتر حرارت به طرف قطعه ضخیم منتقل شود.

۵- افزایش شدت منبع حرارتی که سبب افزایش سرعت جوشکاری و کمتر شدن حساسیت به غیر متعادل بودن حرارت فروکش می‌گردد.
گاهی اوقات درمحاسبات سرد شدن از فاکتوری دیگربه نام Thermal severity Number یا عدد شدت حرارتی استفاده می‌کنند که این عدد برابر است با مجموع ضخامت ورق یا ورق هایی که درموضع اتصال حرارت از آنها به بیرون منتقل می‌شود.
موقعی که یک منبع حرارتی متحرک درسطح کاروجود دارد، حرارت ایجاد شده درهرلحظه از رابطه زیر محاسبه می‌شود.
ضریب راندمان (Efficiency) برحسب روش جوشکاری مقداری متفاوت است.
جدول ۲ـ مقدارمؤثربودن قوس درروشهای جوشکاری مختلف

Arc efficiencies
n Process
0.7ـ۰٫۸۵ Manual metal arc welding
0.22ـ۰٫۴۸
به خاطر اینکه بخشی از حرارت توسط نگهدارنده الکترود بیرون برده می‌شود Tig
0.66ـ۰٫۷۵ Mig
0.9ـ۰٫۹۹ Submerged arc welding

الکترودهای پرمصرف -E6013

E6013

الکترودهای E6013  خیلی شبیه الکترودهای E6012 هستند ولی چند فرق مهم دارند. الکترودهای E6013 برای جوشکاری در تمام حالات ذبا جریان متناوب یا جریان مستقیم اتصال مستقیم یا معکوس طراحی شده اند. الکترودهای E6013 حداقل پاشیدگی را ایجاد کرده و کمترین بریدگی کناره بوجود می‌آورند. جوش دارای چین زیر بوده و پرداخت سطحی عالی است.

پاک شوندگی سرباره قدری بهتر بوده و قوس خیلی آسانتر از قوس‌ الکترودهای E6012 روشن می‌شود و نگهداشته می‌شود. خصوصاً وقتی که الکترودهای کوچکتر با قطر 6/1 و 5/2 میلیمتری استفاده گردد. الکترودهای E6013 برای کارکردن با آمپر کم‌تر خیلی خوب هستند. هر چه آمپر کمتر باشد ورودی حرارت کمتر است و فلز مبنا پیچیدگی کمتری پیدا می کند. از این‌رو الکترودهای E6013 برای جوشکاری فلزات نازک برازنده هستند.

خواص مکانیکی جوش الکترود E6013 قدری از خواص مکانیکی جوش الکترود E6012 بهتر است و شانس قبولی در پرتونگاری نیز بیشتر است.

با آنکه الکترودهای E6013 اساساً برای فلزکاری طریف طراحی شده‌اند، قطرهای بزرگتر آن برای بیشتر کارها جانشین الکترودهای E6012 گردیده‌اند.

در حالی که کار الکترود E6013 کاملاً مشابه با الکترود E6012 است، قوس آن آرامتر، جوش صاف‌تر و چین جوش ریزتر است. گاهی سازنده الکترود E6013 که عوض می‌شود، نحوه انتقال فلز مذاب از طریق قوس نیز عوض می‌شود که می‌تواند تأثیر بسزایی بر مقدار پاشش بگذارد و حتی امکان استفاده یا عدم امکان استفاده از الکترود در حالت‌های غیر استاندارد را دگرگون نماید.

بعضی از سازندگان الکترود E6013 را طوری می‌سازند که فلزجوش از طریق قوس بصورت افشانکی ریز انتقال پیدا می‌کند. بعضی از سازندگان دیگر ترکیب روپوش الکترود E6013 را طوری تعیین می‌کنند که فلزجوش بصورت گلوله‌ای از طریق قوس انتقال می‌یابد. انتقال افشانکی برای جوشکاریهای عمودی یا سقفی بهتر است و انتقال گلوله‌ای برای جوشکاری در حالت تخت مناسب است.

بین الکترود E6013 با نام تجارتی مختلف فرقهای دیگری هم وجود دارد. بعضی از الکترودهای E6013 که برای فلزکاری ظریف توصیه شده‌اند، در حالت عمودی از بالا به پایین (عمودی سرازیر) خوب جوش می‌دهند در حالی که سرباره الکترودهای دیگر E6013 سیال‌تر بوده و برای جوشهای گلوئی در حالت افقی و جوشکاری‌های عمودی بکار می‌روند.

الکترودهای E6013 مشابه الکترودهای E6020 جوش گلوئی تخت ایجاد می‌کنند. این الکترودها به دلیل معقر و گودبودن جوش و پاک‌شوندگی آسان سرباره به راحتی برای جوشهای شیاری استفاده می‌شوند.

بعلاوه فلزجوش الکترود E6013 در مقایسه با فلزجوش الکترود E6012 قطعاً آخال سرباره و آخال اکسیدی کمتری دارد و احتمال قبولی جوش در پرتونگاری بیشتر است.

در حقیقت الکترودهای E6013 در مواقعی که جوش فولاد کربنی با کیفیت بالا مورد نظر است و جوش با پرتونگاری بازرسی می‌گردد؛ مورد استفاده قرار می‌گیرند.

روپوش الکترود E6013 خیلی به روپوش الکترود E6012 شبیه است. روپوش الکترود E6013 دارای: روتیل، سیلیکات‌ها، سلولز، اکسیژن‌های فرومنگنز و چسب سیلیکات مایع می‌باشد.

در روپوش الکترود E6013 از مواد آسان یونیزه شونده استفاده می‌شود بطوری که روشن‌کردن و نگهداری قوس در شدت جریان‌های کم و ولتاژ مدار باز کم نیز مقدور است.

بعضی از سازندگان همچنین مقادیر کمی پودر آهن در روپوش E6013 وارد می‌کنند تا کنترل قوس‌ بهتر شود و نرخ رسوب فلزجوش قدری بالاتر رود.

حداکثر شدت جریان الکترود E6013 از حداکثر شدت جریان الکترودهای E6012 کمتر است. در جوشکاری عمودی و سقفی شدت جریان و ولتاژ برای دو نوع الکترود خیلی مشابه است.

جدول ـ ـ محدوده‌های شدت جریان، تنظیم ولتاژ و خواص مکانیکی الکترودهای E6013 با قطرهای مختلف را نشان می‌دهد.

جدول    - تنظیم عوامل جوشکاری برای الکترود E6013

قطر الکترود (میلیمتر)	شدت جریان (آمپر)	ولتاژ قوس (ولت)
6/1	40-20	20-17
2	60-25	21-17
4/2	90-45	21-17
25/3	120-80	22-18
4	180-105	22-18
5	230-150	24-20
6	300-210	25-21
7	350-250	26-22
8	430-320	27-23
مشخصات مکانیکی	بصورت جوشکاری شده	تنش‌زدائی شده
مقاومت کششی (پوند بر اینچ مربع) مقاومت تسلیمی (پوند بر اینچ مربع) ازدیاد طول در دو اینچ (%) ضربه شیاری جناغی شارپی	72000-67000 60000-55000 17-20 لازم نیست	71000-65000 56000-50000 30-25

                                                                                                                                                 مربی جوشکاری مرکز آموزش فنی وحرفه ای قوچان

      سرابیان مقدم-فروردین 1399

الکترودهای پرمصرف -E6018

E7018

آنچه که الکترود E6010  برای جوشکاری فولادهای کربنی فراهم می‌نمایدف الکترود پودر اهنی، کم‌هیدروژن E7018  برای جوشکاری فولادهای کم‌آلیاژ فراهم می‌سازد.

الکترود E7018 پُرمصرف‌ترین الکترود کم‌هیدروژن است. الکترود E7018 از نوع کم هیدروژن بوده، برای جوشکاری در همه حالتها با جریان متناوب یا جریان مستقیم قطب معکوس مناسب است و 25 تا 45 درصد پودرآهن در روپوش دارد.

تمام ویژگی‌های مطلوب الکترود کم‌هیدروژن منجمله تولید جوشهای سالم روی فولادهای «سخت‌جوش» پُرگوگرد و پُرکربن را دارد. کاربرد اصلی این الکترود برای جوشکاری فولادهای کم‌آلیاژ با مقاومت زیاد(با همان محدوده مقاومتی) می‌باشد. اگر قرار باشد فقط دو نوع الکترود فولادی انتخاب شود، شاید بتوان گفت یکی E6010 و دیگری E7018 است.

کارکردن با الکترود E7018 به آسانی کارکردن با الکترود E6010 نیست. برای الکترود E7018 قوس کوتاه لازم است که برای جوشکاران غیر ماهر کوتاه نگهداشتن قوس آسان نیست.

نیمرخ جوشهای گلوئی با الکترود E7018 (در حالت افقی یا حالت تخت) قدری محدب است. سطح مهره جوش صاف بوده و چین های ریز دارد.

ویژگی الکترودهای E7018 : جوش صاف،قوس آرام، نفوذ کم (بداخل فلز مبنا)، پاشش خیلی کم و سرعت جوشکاری زیاد است.

روپوش الکترود E7018 از فلوئور کلسیم، کربنات کلسیم، سیلیکات منیزیوم – آلومینیوم، فروآلیاژهای متعدد و چسب سیلیکات سدیم و پتاسیم تشکیل شده است.

الکترودهای E7018 چون از ترکیبات آهکی (کلسیم) عموماً در روپوش استفاده می‌کنند، الکترودهای آهکی – فریتی نیز نامیده می‌شوند.

چون روپوش الکترودهای E7018 ضخیم‌تر از نرمال است، برای جوشکاری در حالت عمودی و سقفی محدودیت قطر دارد و از قطرهای کوچک‌تر آنها استفاده می‌شود.

شدت جریان جوشکاری الکترودهای E7018 قدری بالاتر از شدت جریان جوشکاری الکترودهای E6010 با همان اندازه است.

در الکترودهای هیدروژن توسعه‌های بسیار اختصاصی حاصل شده است. یکی از مهم‌ترین توسعه‌ها مربوط به روپوش مقاوم رطوبت است که با الکترود E7018 شروع گردید و اکنون به سایر الکترودهای کم‌هیدروژن حتی الکترودهای با مقاومت بالاتر تعمیم داده شد. روپوش‌های مقاوم رطوبت نسبت به الکترودهای کم‌هیدروژن معمولی مدت زمان خیلی طولانی‌تری خشک باقی می‌مانند.

روپوش بیشتر الکترودها وقتی در معرض هوا قرار گرفتند، پس از چند ساعت رطوبت جذب می‌کنند و این رطویت می‌تواند مستقیماً به شکنندگی هیدروژنی فلز مبنای فولادی کم‌آلیاژ منتهی شود.

معمولاً تمام الکترودهای کم‌هیدروژن در قوطی‌های آلومینیومی یا فولادی ضد رطوبت بطور محکم بسته‌بندی می‌شوند. در عوض الکترودهای E6010 اغلب در جعبه‌های مقوائی بسته‌بندی می‌شوند.

وقتی قوطی باز شد، الکترودها از هوای محیط رطوبت جمع می‌کنند. بعد از مدت معینی معمولاً چهار ساعت یا کمتر بسته به رطوبت نسنی محل کار در حالی که هنوز الکترود استفاده نشده است ناچاراً الکترودها برای پخت به کوره پخت الکترود برگردانده می‌شوند تا بمدت یکساعت یا بیشتر دوباره خشک شوند.

الکترودهای مقاوم رطوبت کم هیدروژن نیز از هوا(نظیر محیط رطوبت ساحل دریا) رطوبت جذب می‌کنند ولی با سرعت چندین برابر کمتر از الکترودهای کم‌هیدروژن عادی. جوشکار غالباً الکترودهای مقاوم رطوبت را فقط موقع نهار یا حتی در پایان روز پخت مجدد می‌دهد.

امروزه بوسیله بعضی از سازندگان الکترودهای بسیار مقاوم رطوبت (SUPER MR) تولید می‌شود که قادر است چندین روز رطوبت جذب شونده را زیر محدوده رطوبت مجاز برای روپوش نگهدارد.

انجمن جوشکاری امریکا برای مقدار رطوبت مجاز الکترود کم هیدروژن قبل از نیاز به پخت مجدد محدوده‌های سخت و دقیق قائل شده است.

رطوبت مجاز الکترودهای E7018 – X تا 4/0 درصد است.

حتی الکترودهای قوی‌تر E9018 – X، E10018 – X و E11018 – X اگر رطوبت موجود در روپوششان به 2/0 برسد بایستی برای پخت مجدد برگردانده شوند.

کُد دیگ بخار و مخزن تحت فشار ASME نیز در زمینه چگونگی الکترود کم هیدروژن محدوده‌های خیلی سخت و دقیقی دارد.

مشخصات نظامی در مورد رطوبت مجاز در روپوش الکترودهای کم هیدروژن از بقیه سخت‌گیر تر است. طبق مشخصات نظامی MIL – E – 0022200/ID وقتی رطوبت موجود در روپوش الکترودهای E9018 – M و E11018 – M به 15/0 درصد برسد بایستی الکترودها برای پخت مجدد برگردانده شوند.

بعضی از درجات نظامی نظیر E12028 – M و حتی الکترودهای جوشکاری با مقاومت بالاتر برای جوشکاری بدنه زیردریائی مورد استفاده قرار می‌گیرند.

پیدا شدن مقدار کمی ترک زیر مهره‌ای در جوش کوچک بدنه مخزن تحت فشار بزرگ می‌تواند سبب از دست‌دادن همه خدمه قایق شود. بنابراین به دلیل پرتونگاری صدرصد جوشهای بحرانی تا حدودی روشن می‌گردد.

خواص کششی (منجمله مقاومت ضربه‌ای در درجات حرارت زیر صفر) الکترودهای کم هیدروژن از خواص کششی الکترودهای E6010 و الکترودهای دارای جوش با ترکیب مشابه عالیتر است.

مصرف الکترود کم‌هیدروژن غالباً نیاز به پیش‌گرم‌کردن و پس گرم‌کردن را کاهش می‌دهد. با وجود بر این هر جا که پیش‌ گرم‌ کردن توصیه شده باشد بایستی انجام گیرد.

خواص نمونه‌ای و اطلاعات کاری الکترودهای E7018 در جدول     درج شده است.

جدول     - تنظیم عوامل جوشکاری برای الکترود E7018

قطر الکترود (میلیمتر)	شدت جریان (آمپر)	ولتاژ قوس (ولت)
4/2	100-70	21-17
25/3	165-115	22-18
4	220-150	24-20
5	275-200	25-21
6	340-260	26-22
7	400-315	27-23
8	470-375	28-23
مشخصات مکانیکی	بصورت جوشکاری شده	تنش‌زدائی شده
مقاومت کششی (پوند بر اینچ مربع) مقاومت تسلیمی (پوند بر اینچ مربع) ازدیاد طول در دو اینچ (%) ضربه شیاری جناغی شارپی	78000-72000 66000-60000 28-22 20 فوت پوند در منهای 29 درجه سانتیگراد	74000-68000 61000-55000 33-28

                                                                          سرابیان مقدم

                                             مربی جوشکاری مرکز آموزش فنی وحرفه ای قوچان

الکترودهای پرمصرف -E6010

برای آشنائی با چند الکترود که در کاربردهای ساختمانی و صنعتی بعنوان الکترودهای پرمصرف قلمداد می‌شوند، جزئیات بیشتری از الکترود E6010 (روپوش سلولزی) الکترود E6013 (روپوش روتیلی) و الکترود E7018 (روپوش قلیائی) ارائه می‌گردد.

E6010

الکترود‌های E6010 برای جوشکاری جریان مستقیم قطب معکوس (الکترود مثبت) بکار برده می‌شوند. این الکترودها برای جوشهای عمودی و سقفی و همچنین برای بعضی کاربردهای ورقهای نازک فلزی در هر حالت مناسب‌ترین هستند.

فلز جوش مذاب از طریق قوس‌ جوشکاری شبیه پیستوله رنگ‌پاش افشانده می‌شود. این فلزجوش مذاب از طریق قوس جوشکاری در حالتهای عمودی و سقفی کمک می‌نماید.احتمال سقوط گویچه‌های فلزجوش کم است، در حالی که فلزجوش به داخل اتصالات افشانده می‌شود. این نوع انتقال فلز تمایل به نقب‌زدن یا فرورفتن در فلز مبنا دارد. در نتیجه الکترود E6010 جوش با فلز عمیق می‌دهد، بدان معنی که بایستی در استفاده از الکترود مزبور بحداقل رسانیدن پاشش دقت شود.

الکترودهای E6010 تمایل به ایجاد بریدگی کناره جوش دارند که در صورت وقوع این پدیده، بایستی شدت جریان جوشکاری یا آمپر کاهش داده شود.

ــــــــــــــ تولید شده با الکترود E6010 نسبتاً         تخت است. فلس جوش حاصل از این الکترودها قدری زبر  و با فاصله‌های سطحی غیر یکنواخت می‌باشد.

ـ ـ‌ــــــــــ حانز اهمیت است، خصوصاً در اتصالات جوش چند پاسه در حالت‌های عمودی و سقفی و جائی که نیازمندیهای پرتونگاری ضرورت دارند، این الکترودها بطور زیادی توصیه می‌شوند.

بیشتر الکترودهای E6010 امروزه برای فولاد نرم مصرف می‌شوند. گرچه می‌توانند روی بیشتر ورقهای گالوانیزه نیز جوش زیبا بدهند. الکترود E6010 بدلیل قابلیت نرمی خوب فلز جوش و نفوذ عمیق برای خالجوش‌زنی موقت اتصالات جوش‌شونده، عالی است

وقتی بطور صحیح بکار برده شود، خواص مکانیکی عالی دارد، جوشهای تولید شده با الکترودهای E6010 از الزامات بعضی از استانداردهای خیلی سفت بازرسی را برآورده می‌نمایند.

ضخامت روپوش الکترود E6010 حداقل در نظر گرفته می‌شود تا جوش دادن حالت‌های عمودی و سقفی آسان باشد، ولی روپوش برای حصول جوش با کیفیت حفاظت کافی ارائه می‌دهد.

الکترود E6010 از نوع روپوش پُر سلولز است و معمولاً بیش از 30 درصد وزنی سلولز دارد. سایر مواد روپوش عموماً از اکسیدتیتانیوم  یا روتیل، سیلیکاتهای متعدد منیزیوم و آلومینیوم، اکسیژن‌گیرهای فلزی مثل فرومنگنز و سیلیکات سدیم مایع تشکیل شده است. در بعضی از روپوش‌ الکترودهای E6010 مقدار کمی (کمتر از 10 درصدوزنی) پودر آهن اضافه می‌شود تا خصوصیات قوس بهبود پیدا کند. با توجه به ترکیب مواد روپوش، الکترود E6010 عموماً بعنوان الکترود پُرسلولز نوع سدیم طبقه بندی می‌گردد حداکثر شدت جریانی که با قطرهای ـ ـ الکترودهای E6010 می‌تواند بکار برده شود، در مقایسه با سایر طبقات الکترود، بخاطر ـــ پاشیدگی زیادی که با شدت جریان زیاد پیش می‌آید، قدری محدودیت دارد.

در جدول     شدت جریان‌های جوشکاری، ولتاژهای تنظیمی و خواص مکانیکی بطور نمونه برای الکترود E6010 با قطرهای مختلف ارائه شده است.

جدول   - تنظیم عوامل جوشکاری برای الکترود E6010

قطر الکترود (میلیمتر)	شدت جریان (آمپر)	ولتاژ قوس (ولت)
4/2	80-40	25-23
25/3	75-125	26-24
4	170-110	26-24
5	215-140	30-26
6	250-170	30-26
7	320-210	34-28
8	425-275	34-28
مشخصات مکانیکی	بصورت جوشکاری شده	تنش‌زدائی شده
مقاومت کششی (پوند بر اینچ مربع) مقاومت تسلیمی (پوند بر اینچ مربع) ازدیاد طول در دو اینچ (%) ضربه شیاری جناغی شارپی	70000-62000 58000-52000 30-22 20 فوت پوند در منهای 29 درجه سانتیگراد	67000-60000 54000-47000 35-28

                                                                        سرابیان مقدم

                                             مربی جوشکاری مرکز آموزش فنی وحرفه ای قوچان